ГОСТ  Р  51901.6-2005  (МЭК  61014:2003)

МЕНЕДЖМЕНТ  РИСКА.

ПРОГРАММА  ПОВЫШЕНИЯ  НАДЕЖНОСТИ

(Аннотация)

ГОСТ Р 51901.6-2005 (МЭК 61014:2003) «Менеджмент риска. Программа повышения надежности» (далее – Стандарт) принят и введен в действие с 01.02.2006 Приказом Ростехрегулирования от 30 сентября 2005 г. № 236-ст. Введен впервые.

Стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту МЭК 61014:2003 «Программа повышения надежности» (IEC 61014:2003 «Programme for reliability growth», MOD) путем внесения технических отклонений, объяснение которых представлено во введении к настоящему стандарту. Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (подраздел 3.5).

Стандарт устанавливает требования и дает рекомендации для устранения слабых мест из аппаратных объектов и программного обеспечения с целью повышения надежности.

Основные принципы повышения надежности продукции сохраняются при обнаружении слабых мест продукции при проектировании, анализе и испытаниях.

Нормы Стандарта применяют, когда спецификация на продукцию требует выполнения программы повышения надежности оборудования (электронного, электромеханического, механических аппаратных средств, а также программного обеспечения) или когда требуется доработка проекта.

В программе анализа повышения надежности на этапе проектирования проводится анализ проектируемой продукции для определения слабых мест среди компонентов продукции и их взаимодействий при эксплуатации в ожидаемых и возможных экстремальных условиях окружающей среды. Результаты анализа проекта необходимо сравнивать с целями и требованиями надежности продукции, а для необходимых улучшений разрабатывать рекомендации. Для определения потенциальных отказов, улучшений и повышения надежности применяется инструментальный анализ.

Анализ проекта не должен ограничиваться электроникой, поскольку механические компоненты также подвержены отказам. По этой причине более подходящим показателем надежности является вероятность безотказной работы или вероятность отказа, а не интенсивность отказов или параметр потока отказов, поскольку отказы механических компонентов часто не могут быть описаны постоянной интенсивностью отказов.

Для выявления потенциальных режимов отказов, особенно там, где анализ является слишком сложным или может привести к сомнительным результатам, могут применяться все аналитические методы надежности. Режимы отказа, имеющие высокую вероятность появления, устраняют улучшением проекта, а затем определяют новую оценку надежности. Таким образом, повышение надежности зафиксировано, а продвижение проекта зарегистрировано. Анализ надежности проекта охватывает также встроенное программное обеспечение и аппаратно-программные взаимодействия.

В программе испытаний на повышение надежности для выявления слабых мест и совершенствования надежности системы, модуля, подсистемы или компонента используются лабораторные или эксплуатационные испытания. Появление отказа должно диагностироваться, после чего должны быть выполнены ремонт и/или замена, а затем соответствующие испытания должны быть продолжены. Одновременно с испытаниями необходимо анализировать прошлые отказы для поиска их основных причин, а также для определения, где должны быть включены в проект соответствующие корректирующие модификации или другие процедуры, направленные на повышение надежности. Эта методология применяется как к аппаратным средствам, так и к встроенному программному обеспечению.

Программа повышения надежности для неремонтируемых и невосстанавливаемых объектов или компонентов должна только обеспечивать получение последовательных выборок, каждая из которых соответствует более высокой надежности проекта, чем предыдущая.

В программе повышения надежности на стадии проектирования продукции необходимо провести анализ проекта для определения, включают ли некоторые из его компонентов или их взаимодействия слабые места при работе в ожидаемых эксплуатационных режимах и условиях окружающей среды с их возможными предельными значениями. Результаты анализа проекта должны сравниваться с целями и требованиями к надежности продукции, на основе которых разрабатываются необходимые для улучшения рекомендации. Для определения потенциальных отказов, улучшений и повышения надежности проводится инструментальный анализ расчетных напряжений и слабых мест компонент с соответствующими режимами отказов.

Все аналитические методы надежности применимы для повышения надежности на стадии проектирования продукции, включая испытания, специально предназначенные для обнаружения потенциальных режимов отказов, особенно в тех случаях, когда анализ является слишком сложным или может дать сомнительные результаты. Найденные режимы отказов или их причины, имеющие высокую вероятность появления, устраняются путем улучшения проекта, после чего оценивается надежность проектируемой продукции. Таким образом, контролируется и регистрируется повышение надежности.

Анализ надежности проекта распространяется также на встроенное программное обеспечение и аппаратно-программные взаимодействия. Качественные оценки надежности также должны определяться при выполнении проекта. Список действий может включать идентифицированные, но не полностью исследованные риски и принятые, но не оцененные режимы отказов, а также известные режимы отказов. Сокращение количества пунктов в этом списке может рассматриваться как показатель повышения надежности.

Приведенные в Стандарте рекомендации сопровождаются описаниями управления, планирования, испытаний (лабораторных или эксплуатационных), анализа отказов, корректирующих методов.

Содержание:

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4. Основные принципы

4.1. Общие положения

4.2. Происхождение слабых мест и отказов

4.3. Основные принципы повышения надежности при проектировании продукции. Общие принципы разработки надежности

4.4. Основные принципы повышения надежности на стадии испытаний

4.5. Планирование повышения надежности и оценка достигнутой надежности на стадии проектирования

5. Аспекты менеджмента

5.1. Общие положения

5.2. Процедуры, включающие процессы на стадии проектирования

5.3. Взаимодействия и обмен информацией

5.4. Трудовые ресурсы и затраты на стадии проектирования

5.5. Эффективность затрат

6. Планирование и выполнение программы повышения надежности

6.1. Концепция и краткий обзор интегрированного повышения надежности

6.2. Действия по повышению надежности на этапе проектирования

6.3. Действия по повышению надежности на стадии валидации

6.4. Испытания на повышение надежности

7. Повышение надежности при эксплуатации

Приложение А (Справочное). Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам, использованным в настоящем стандарте в качестве нормативных ссылок

Приложение В (Справочное). Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта МЭК 61014:2003

Библиография

Ключевые слова: анализ надежности, менеджмент риска,  модель повышения надежности, параметр потока отказов, показатели надежности